——太行润滑科技公司党总支书记、董事长张春风跟班手记
8月21日上午，太行润滑科技公司生产车间内，党总支书记、董事长张春风手持刚刚取样的液压油，神情专注地对TZSH/L-HM46高清洁抗磨液压油生产全流程进行跟班写实，以“沉浸式”调研破解质量难题，推动生产流程迭代升级。
从“看记录”到“摸油罐”：从细节里找出质量密码
“抗泡剂添加后必须保证充分分散，过滤流程要严格分级控制，绝不能为了追求清洁度而过度过滤，反而牺牲添加剂的有效性。”张春风一语道破了当前生产中存在的质量瓶颈。
TZSH/L-HM46高清洁抗磨液压油是该公司为高端装备配套打造的专用油品，其质量稳定性直接关乎重大客户的设备运行安全与服务保障能力。作为生产流程的“质量咽喉环节”——添加剂投加、过滤精度控制、循环时间设定、灌装操作等多个工序紧密衔接，环环相扣，任何一个环节出现偏差，都可能成为质量管理的“暗礁”。
当基础油开始搅拌时，张春风踮起脚尖，透过罐口仔细观察油面波动。
在添加抗泡剂的关键环节，当操作员拿起装有抗泡剂的计量桶准备添加时，张春风突然开口：“等一下，先测测分散装置的运行时间。”
……
他细致查阅岗位操作记录、核对过滤设备型号与滤袋使用记录，取样观察油品状态，与部门负责人现场交流，从抗泡剂添加方式、分散时间、到循环过滤设定、过滤器投用切换条件，逐一“把脉问诊”。
从“夸亮点”到“揪问题”：不留情面查漏洞
在跟班写实中，张春风关注到专业人员正在实践的操作：在基础油预处理阶段实行“先高清过滤后加剂”的方式，保障了添加剂活性；在抗泡剂添加前进行15分钟机械分散处理，提升了抗泡剂稳定性。他当场肯定这些新举措，并要求生产技术部系统总结、形成标准，全面推广。
但随着跟班的深入，一些工艺与管理上的漏洞也被他逐一“揪”了出来：“抗泡剂投加后分散时间不足，存在抱团现象就直接进入了过滤流程。”“高精度过滤器的使用条件和切换缺乏明文标准，全凭员工经验，导致破乳剂可能被吸附。”“为了片面满足清洁度指标而过度过滤，反而导致关键添加剂失效——这是本末倒置。”
张春风严肃指出：“这些看似‘小问题’，实则是导致质量波动的‘大隐患’，反映出我们的流程标准化、执行监督方面还存在模糊地带。”
问题背后，折射出的是系统性的管理短板：工艺规程缺乏量化和可操作的细化标准，生产与研发部门的衔接不够顺畅，车间执行存在理解和操作偏差，技术创新与风险控制未能有效平衡。
从“现场会”到“闭环改”：立行立改全覆盖
发现问题后，张春风没有当场指责，而是立即在车间会议室召开溯源分析会，从工艺设计、设备配置、人员操作、管理监督等方面深度剖析。
“质量波动问题必须从源头抓起、从流程管起、从责任究起！”张春风强调。他当场决定亲自挂帅成立攻关小组，限期完成“工艺标准重构+全员培训+设备优化”闭环整改，并建立“每日汇报、每周反馈”的跟踪机制。
会后，四项整改措施迅速落地。
一、推进工艺标准化：明确“基础油先过滤、后加添加剂、抗泡剂机械分散不低于15分钟”等工艺铁律，建立基于清洁度判别的动态过滤路径选择机制；
二、加快设备优化：立即组织验证不同型号滤袋/滤芯与添加剂的兼容性，建立科学的过滤器更换周期标准，从硬件层面杜绝过度过滤；
三、强化人员培训：开展“学标准、用标准、守标准”专项靶向培训，重点强化一线操作员的质量意识、工艺纪律和执行能力；
四、健全管理闭环：建立“生产-技术-质量”三级联动快速响应机制，全面推行“首末桶检测”“工艺纪律督查”“六查溯源”等长效措施，实现质量管控全覆盖、无死角。
从“数据优”到“人心齐”：跟班写实见真章
经过十余天协同攻坚，8月下旬生产批次的检测数据显示：抗泡特性稳定在10/0、10/0、10/0，抗乳化时间缩短至6′30″，清洁度稳定维持在8级，所有指标持续稳定优于技术要求。
“数据不错，但不能掉以轻心。”全程跟踪数据变化的张春风欣慰之余也强调：“质量是企业的生命线，只有每个人都把‘上标准岗、干标准活’当成习惯，我们的产品才能经得起市场的考验，企业才能走得更远。”
如今，在太行润滑油生产车间，新版调和工艺规程已下发试行，10μmPE滤袋全面替代原有1μm细滤袋，抗泡剂专用机械分散装置也已安装到位。近期生产批次跟踪显示，抗泡性、抗乳化性指标稳定性显著提升，清洁度持续控制在≤8级。
一把手跟班写实，不是走过场，而是真正沉到一线，和员工一起找问题、解难题。张春风此次跟班写实，不仅是一次质量瓶颈的现场精准诊断，更是一场高层推动、上下联动的管理流程深度优化。它以问题为导向、以标准为尺度、以闭环管理为抓手，为提升精细化管理水平、筑牢产品质量防线提供了实践样本，展现了“一把手”抓质量、强标准、促落实的坚定决心与务实作风。
（文 孟涛涛 张理慧）
责任编辑：李世臣
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